EVOLUȚIA ÎNTREȚINERII INDUSTRIALE: DE LA ORIGINE PÂNĂ ÎN PREZENT - TEHNOLOGIE - 2025

Evoluția întreținerii industriale a început să fie mai semnificativ ca urmare a primului război mondial, o etapă în care echipamentul a trebuit să lucreze la capacitate maximă și fără întreruperi. Anterior, forța de muncă a fost cea care a efectuat aproape 90% din muncă, comparativ cu 10% estimat de primele mașini.

Întreținerea industrială are originea în aceeași perioadă în care mașinile au început să fie implementate pentru producția de bunuri și servicii, la începutul secolului al XIX-lea. Ca o caracteristică comună pentru toate fazele sale de dezvoltare, este necesară creșterea sa din ce în ce mai specializată.

Sursa: AA.VV.

Întreținerea industrială este acel set de măsuri de natură tehnico-organizatorică, care pot fi sau nu elaborate anterior, al căror scop este menținerea funcționalității echipamentului și garantarea unei stări optime a utilajelor în timp.

Printre obiectivele de întreținere industrială pot fi menționate: păstrarea capacității de lucru a mașinilor, reducerea opririlor neplanificate, contribuția la o productivitate crescută, menținerea mijloacelor de producție în stare perfectă la un cost minim.

Prin planurile de întreținere industrială se urmărește ridicarea nivelului de utilizare a capacităților de producție, conservarea sau restaurarea echipamentelor și a instalațiilor pentru îndeplinirea funcției lor productive, realizarea eficienței maxime a mașinii cu uzură minimă și atingerea maximă din viața sa utilă.

Sarcinile de întreținere industrială nu sunt exclusiv echipamente și utilaje, ci toate instalațiile fixe sau mobile, clădiri de servicii industriale, comerciale sau specifice, adică orice tip de activ productiv.

Etapele de la originea sa până în prezent

Prima generație: de la Revoluția industrială până în 1950

Corespunde cu întreținerea totală corectivă, în care este de așteptat să se producă o defecțiune pentru a continua reparația respectivă. Această fază este identificată de obicei înainte de anul 1950 și este cea mai lungă etapă de la începerea revoluției industriale. Costurile de întreținere erau destul de mari, iar timpul de oprire pentru rezolvarea problemelor a fost lung.

Odată cu implementarea producției în serie, ca urmare a Primului Război Mondial, fabricile au început să stabilească programe minime de producție și a apărut necesitatea formării unei echipe care să se concentreze pe menținerea mașinilor pe liniile de producție și reducerea cel mai scurt timp posibil de oprire.

În paralel cu zona de producție, a apărut zona de întreținere, axată pe repararea defecțiunilor corective sau de urgență. În plus, au fost atribuite sarcini de prevenire pentru a evita eșecurile.

Întreținerea corectă a fost caracterizată de costuri ridicate ale forței de muncă și costuri ridicate de oportunitate, întrucât disponibilitatea piesei de schimb trebuia să fie imediată pentru a putea face față oricărei daune înregistrate.

Printre cele mai evidente dezavantaje se numără impactul asupra calității datorită uzurii progresive a echipamentului, riscul de a nu avea piese de schimb disponibile, ceea ce a însemnat costuri ridicate, timp de oprire din cauza defecțiunilor bruște și riscul ca alte probleme să poată fi generate în paralel. .

A doua generație: din 1950 până în 1970

Lucrările de întreținere preventivă au fost deja sistematizate de apariția celui de-al Doilea Război Mondial. Și câțiva ani mai târziu a apărut Societatea Americană pentru Controlul Calității, care a contribuit la realizarea studiului statistic al lucrării, îmbunătățind și calitatea produselor obținute.

A doua generație se concentrează pe întreținerea preventivă a defecțiunilor, pentru care lucrările ciclice și repetitive se desfășoară cu o frecvență determinată pentru atingerea acestui obiectiv. Această fază durează până la sfârșitul anilor 70.

În ea încep să se facă substituții preventive, deoarece se descoperă relația dintre timpul de viață al echipamentului și probabilitatea acestuia de eșec.

Întreținerea preventivă are mai multe modalități: poate fi un proces care trebuie efectuat periodic, în general, cu un interval de timp de 6 până la 12 luni. Poate fi programat și în conformitate cu specificațiile producătorilor sau după standardele de inginerie.

O altă modalitate poate avea intenția de a implementa îmbunătățiri ale procesului și, deși nu are o frecvență setată, implică o reproiectare pentru a optimiza procesul. În sfârșit, există o întreținere autonomă, efectuată de operator cu activități simple sau de rutină.

A treia generație: din 1980 până în 1990

Sursa: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

Întreținerea condiționată este implementată, adică aceea care depinde de monitorizarea parametrilor în funcție de ce lucrări de înlocuire sau recondiționare vor fi efectuate pe mașini.

Această lucrare este posibilă datorită disponibilității echipamentelor de control și control electronic fiabile, ceea ce face posibilă cunoașterea stării reale a echipamentului prin măsurători periodice.

Este epoca menținerii predictive, care a constat în depistarea timpurie a simptomelor incipiente ale problemelor viitoare. Studiile cauză-efect sunt de obicei efectuate pentru a afla originea eșecurilor. Un element diferențiator în această etapă este faptul că zonele de producție încep să se implice în depistarea problemelor.

Unul dintre marile beneficii ale întreținerii predictive este capacitatea de a urmări și înregistra defecțiunile, făcând mai ușor să planificați reparațiile viitoare și mai puține intervenții ale personalului de întreținere.

A patra generație: din 1990 până în zilele noastre

Începuturile acestei faze sunt de obicei identificate în anii 90, când companiile americane au încorporat deja în dinamica lor conceptul de calitate totală pe care industriile japoneze îl promovau încă din anii 60. Managementul calității totale (TQM pentru acronimele sale în engleză) ) a căutat să creeze conștientizarea calității în toate procesele organizației și a persoanelor care au lucrat în cadrul acesteia.

A patra generație corespunde întreținerii productive totale, care se inspiră din acea filozofie de origine japoneză care caută excelență sau într-o singură frază: obțineți maximul cu o calitate acceptabilă, cu cel mai mic cost posibil, permanent și cu un sens integral. Pentru aceasta, se realizează mici sarcini de întreținere, precum ajustarea, inspecția, înlocuirea pieselor și se menține o interacțiune continuă cu managerul de întreținere.

Programul s-a concentrat pe factorul uman al întregii companii căreia i se atribuie sarcini de întreținere preventivă pentru a maximiza eficacitatea activelor. Aceasta implică trei principii: păstrați întotdeauna instalațiile în stare bună, concentrați-vă pe creșterea productivității și implicați întregul personal.

Aceasta este faza sistemelor de îmbunătățire continuă și se caracterizează prin implementarea grupurilor de îmbunătățire și monitorizarea acțiunilor. Întreținerea este considerată acum un beneficiu, mai degrabă decât un rău necesar și este asumată ca un angajament de toate departamentele organizației.

Obiectivul este de a obține eficacitatea totală a echipamentelor care implică eficiență economică prin disponibilitate, performanțe maxime și produse de calitate.

În plus, alte trei instrumente sunt de obicei implementate: Ingineria riscurilor care implică determinarea consecințelor eșecurilor care sunt sau nu sunt acceptabile; analiza fiabilității care se referă la identificarea sarcinilor preventive fezabile și profitabile; îmbunătățirea capacității de întreținere, care constă în reducerea timpilor și a costurilor de întreținere.

În această etapă, s-au făcut modificări importante în legislația privind securitatea și igiena la locul de muncă, precum și în practicile mai ecologice. Din acest motiv, au început să pună în aplicare dispozitive de purificare, instalații de extracție, atenuarea zgomotului, detectarea, controlul și echipamentele de alarmă.

Astăzi, experții în domeniu estimează că costurile de întreținere vor suferi o creștere progresivă care va conduce industriile să genereze produse mai fiabile și mai ușor de întreținut.

Importanța întreținerii

Întreținerea industrială a trecut de la un rău necesar la un beneficiu în care sunt implicate și implicate diverse departamente ale unei organizații. Acest lucru se datorează practic faptului că a fost recunoscută adevărata importanță a gestionării eficiente a defecțiunilor echipamentelor și instalațiilor care pot afecta oricare dintre etapele producției de bunuri sau servicii.

Trebuie menționat că importanța întreținerii industriale constă în următoarele:

- Previne accidentele de muncă și crește siguranța pentru oameni.

- Reduce pierderile datorate stopurilor de producție.

- Reduce severitatea defecțiunilor care nu pot fi evitate.

- Previne deteriorarea ireparabilă a echipamentelor sau instalațiilor.

- Garantează performanța acceptabilă a echipamentului.

- Permite documentarea proceselor de întreținere necesare pentru fiecare mașină.

- prelungește durata de viață utilă a echipamentelor sau bunurilor.

- Păstrează activele productive în condiții de operare sigure și prestabilite.

- Îmbunătățește calitatea activității.

- Permite pregătirea adecvată a bugetului, ajustată la nevoile companiei.

Referințe

1. Muñoz Abella, M. (2003) Întreținere industrială. Madrid: Universitatea Carlos III din Madrid. Zona de Inginerie Mecanică.
2. Mora Gutiérrez, A. (2009). Întreținere: planificare, execuție și control. Mexic: Alfaomega Grupo Editor.
3. Întreținere industrială. (Sf). Recuperat din ecured.cu
4. Nieto, S. Istoria întreținerii. (2009, 27 mai). Recuperat din întreținere industrială2009.blogspot
5. Villada, „Întreținerea ca strategie competitivă”, Rev. Fac. Ing. Univ. Antioquia, nr. 17, pp. 7-13, 1998.
6. Evoluția întreținerii industriale: Blog: ATS. (2019, 26 iulie). Recuperat de la Advancedtech.com