FABRICARE LEAN: PAS CU PAS, BENEFICII, CARCASĂ TOYOTA - DUDAS - 2025

Producția slabă , producția slabă sau producția slabă este o metodă de producție care urmărește să reducă la minimum deșeurile, să genereze calitate și să îmbunătățească productivitatea. Acest sistem se bazează pe mai mulți piloni, inclusiv fabricarea la timp sau la cerere. Această tehnică permite menținerea unui flux de producție omogen și reducerea stocului.

Alte tehnici legate de fabricația slabă sunt standardizarea muncii și metoda 5 S. În esență, fabricația slabă identifică valoarea adăugată a produsului și elimină activitățile inutile din producție. Necesită un nivel ridicat de flexibilitate și implică furnizorii în procese.

Acest sistem implică, de asemenea, adoptarea unei gândiri de îmbunătățire continuă a calității. Fabricarea slabă a apărut la mijlocul secolului XX în Japonia, iar Toyota a fost una dintre primele care și-au pus în aplicare tehnicile. Printre avantajele producției slabe se numără îmbunătățirea calității și reducerea timpului de plumb sau a procesului.

Obiectivul principal al acestui tip de fabricație este de a elimina tot ceea ce nu adaugă valoare produsului determinat, pentru a obține o creștere considerabilă a calității sale și a simplifica procesul de producție, menținând un standard înalt de calitate.

Ce este producția slabă?

Fabricarea slabă sau fabricația slabă este o metodă de producție care încearcă să elimine minimizarea deșeurilor, creșterea calității și îmbunătățirea productivității.

Reziduurile sau deșeurile (denumite și „muda”) sunt resursele inutile utilizate în sistemul de producție. Sistemul slab recunoaște șapte tipuri de deșeuri: supraproducție, timp de plumb, transport, supra-procesare, stoc, mișcări sau defecte.

Trebuie menținute activitățile necesare și activitățile care creează valoare adăugată, în timp ce restul activităților pot fi eliminate din sistem pentru a-l face mai eficient. Simplificarea structurii de producție permite creșterea productivității.

Prin fabricarea ușoară, reducerea erorilor și necesitatea refacerii permite o robustete sporită în procesele de fabricație. Produsul este de asemenea simplificat, iar caracteristicile care nu generează valoare adăugată sunt eliminate.

De asemenea, producția slabă urmărește să reducă la minimum timpul de procesare sau timpul de procesare. În plus, loturi mici sunt produse și numai la cerere, ceea ce reduce stocul și costurile asociate.

Acest sistem necesită un grad ridicat de flexibilitate pentru a ajusta producția la nevoi. Pentru a implementa un sistem de fabricație bazat pe fabricație slabă și respectarea timpului de plumb, este esențial să se implice furnizorii.

Istorie

La începutul secolului XX, a avut loc dezvoltarea producției de masă, o mare tehnică de fabricare a loturilor pentru a realiza reducerea costurilor.

În acest moment, FW Taylor și H. Ford au început să aplice noi tehnici de producție. Printre alte noutăți, Ford a prezentat lanțul de producție. La rândul său, Taylor a făcut eforturi pentru standardizarea producției.

Filosofia de muncă slabă ca atare a apărut în Japonia. După cel de-al Doilea Război Mondial, într-un mediu caracterizat printr-o cerere redusă, producția în masă nu a fost un sistem eficient.

În acest context, în anii 40, compania Toyota a dezvoltat un sistem de fabricație la cerere, prin reducerea dimensiunii loturilor.

Stâlpii de susținere a producției slabe

Fabricarea slabă se bazează pe mai mulți piloni:

Jidoka

Jidoka se referă la „automatizarea cu o atingere umană”. Automatizarea se adaptează pentru a interacționa cu lucrătorii.

Scopul este ca aparatul să poată detecta posibile erori și să se oprească automat pentru a le rezolva.

Doar la timp (JIT)

Pentru a reduce stocul, sistemul just in time se bazează pe producerea la cerere: doar atunci când clientul îl solicită.

Prin intermediul sistemului JIT este posibilă obținerea celor cinci zerouri: zero defecte, zero defalcări, stoc zero, întârzieri zero și control zero.

Este cunoscut sub numele de kanban pentru semnalul vizual care dă comanda pentru a începe fabricarea unui produs, după ce a primit comanda de la client.

Heijunka

Este o tehnică de ajustare a producției zilnice pentru a obține un anumit nivel de producție totală. Permite să facă față variabilității cererii în timp, optimizând resursele utilizate în același timp.

Standardizarea muncii

Constă în proiectarea și implementarea procedurilor care permit lucrătorului să își îndeplinească sarcinile urmând o succesiune constantă.

5S

Este o tehnică de îmbunătățire a organizării, a ordinii și a curățeniei în companie. Este format din cinci pași:

- Seiri

Eliminați elemente inutile din zona de lucru.

-

Comandați zona de lucru.

-

Curățați și inspectați elementele pentru a detecta și corecta defecțiunile.

-

Standardizarea muncii.

-

Aveți disciplină pentru a menține schimbarea.

Îmbunătățire continuă sau kaizen

Compania trebuie să introducă mici îmbunătățiri constante, care permit creșterea calității și reducerea progresivă a costurilor.

Husa Toyota

Pentru a rezolva problemele fabricilor sale, corporația Toyota a decis să analizeze fiecare dintre procesele sale.

Toyota a dezvoltat un sistem de producție cunoscut sub numele de Toyota Production System (TPS). Acest sistem se bazează pe producție la cerere sau doar la timp.

Comparativ cu filozofia tradițională sau push, care se bazează pe acumularea de stocuri pe măsură ce este generată producția, sistemul de tragere se bazează pe producerea numai a cantității necesare și la timpul necesar.

Prin sistemul de tragere, producția este flexibilă prin adaptarea la cerere. Urmărind un sistem de producție prin tragere și fără întreruperi, stocul este redus la minimum. În acest fel, a fost posibil să se stabilească un flux de producție omogen.

Beneficiile pe care compania Toyota le-a obținut în urma implementării acestui model au dus la utilizarea sa în fabrici din întreaga lume.

Cei 6 pași pentru implementarea Lean Manufacturing

Pentru a implementa un sistem de producție bazat pe tehnici de fabricație slabă, trebuie urmați mai mulți pași:

1- Cunoașteți consumatorii și identificați ce caracteristici ale produsului generează valoare adăugată.

2- Eliminați deșeurile în toate etapele companiei, de la proiectare la fabricație.

3- Proiectarea și implementarea noilor procese.

4- Când sunt detectate probleme, procesele trebuie reproiectate.

5- Măsurați rezultatele noului sistem pentru a identifica beneficiile.

6- Dezvoltați o bază de gestionare a cunoștințelor care surprinde învățarea organizației și îi permite să continue aplicarea acesteia.

Pentru a implementa cu succes aceste tehnici, trebuie să adopți o gândire a îmbunătățirii continue.

Beneficii

Aplicarea tehnicilor de fabricație slabă permite companiei să obțină o serie de avantaje. Cele mai relevante sunt următoarele:

- Reducerea erorilor, deșeurilor și refacerii.

- Imbunatatire a calitatii.

- Reducerea costurilor de exploatare.

- Scăderea timpului (timpul de conducere)

- Reducerea stocurilor

- Optimizarea resurselor.

- Creșterea productivității.

- Lucru in echipa.

- O mai bună înțelegere a proceselor și a managementului cunoștințelor.

Referințe

1. Ben Naylor, J .; Naim, MM; Berry, D. 1999. Leagility: Integrarea paradigmelor de producție slabă și agilă în lanțul total de aprovizionare. Revista internațională de economie a producției. Disponibil la: elsevier.com
2. Feld, WM 2000. Fabricare slabă: instrumente, tehnici și modul de utilizare a acestora. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Îmbrățișarea bazelor fundamentale de fabricație. General Electric. Disponibil la: ge.com
4. Hernández Matías, JC și Vizán Idoipe, A. 2013. Lean manufacturing. Consultări, tehnici și implementare. Madrid: Fundația EOI.
5. Melton, T. 2005. Beneficiile producției slabe. Ce Lean Thinking are de oferit Industriilor de Proces. Disponibil pe: icheme.org